机械制造技术与设备的关系及船体造船加放补偿量控制
一、机械加工制造技术与设备之间的关系
机械加工制造过程中,需要根据实际技术理论和发展进程,合理的分析机械制造的新材料和新技术,不断提升新产品的研发,开展有效的机械领域发展,以现代制造工艺和机械设备功能水平进行分析。逐步提升机械的智能化、科技化。按照生产设备的科学技术含义,准确的分析未来高新科技的发展水平和需求,建立良好的激光、纳米、电磁、自动化发展技术,不断提升现代高新技术的应用,明确实际机械生产使用的周期,市场拓展水平,成本标准和质量,逐步增强企业在市场中的竞争实力。机械系统可以通过有效的技术更新,加大生产的准确性和规范性,明确制造设备的清洁效果。
按照机械产品的过程,尽可能的减少可能出现的环境污染问题,逐步增加资源的有效循环发展,合理控制机械污染的管理。在机械制造发展管理中,按照绿色环境保护理念的相关概念进行分析,建立良好的可持续稳定发展标准,提升机械设备工艺的建设,力求新技术、新标准的有效实施。将机械化、精细化工艺完善为一体,充分满足现代机械设备的整体发展需求,完善机械设备的规范化管理,建立统一的规范管理制度,采用重组或优化的方式,提升与公司之间的敏锐度水平,明确各个细节的建立标准,逐步提高整体市场快速发展的竞争实力。机械制造过程中,需要对客户进行迅速的回应分析,明确机械制造不同工艺标准与设备之间的关系,充分提高整体反应速度,及时有效的调整生产各个部分的内容。在不影响工作整体进度的条件下,准确的分析可能取得的最大经济效益问题。
机械制造工艺的快速发展过程中,需要明确加工精度水平,不断提升精细化建设,明确实际有效勘查的纳米级别,以合理的方式,提升机械加工的精度,提高产品的性能,提升产品的质量。甚至可以根据新材料、新产品标准,尽可能的完善机械制造的发展水平,确定实际机械设备的使用标准。为了有效地完善机械设备的应用,需要按照生产效率水平,合理的控制机械加工制造成本,完善机械设备的关键领域应用环节,不断提升机械设备制造的应用效果。按照现有掌握的先进技术,明确机械设备的核心标准和技术要求,创建良好、实用、可靠的技术设备应用标准,不断完善我国机械设备的工艺发展,提升设备工艺的转型。
综上所述,机械制造工艺需要按照现行的发展需求标准,合理分析实际机械加工的发展过程,研究机械加工制造的工艺标准和可能性;不断提升机械应用发展效果,明确机械设备符合实际快速发展的需求;不断提升机械设备的工艺精密性、实用性、合理性,提升机械设备工艺水平的有效提升;满足现阶段我国机械产业的工艺发展需求,实现机械产业的快速发展,提升我国机械制造产业发展水平。
二、船体造船加放补偿量控制
在传统的船体造船中,实施精度管理时,都采用加放余量的方法来确保整条船的尺寸精度。作为船舶制造中基本的工量具,铸铁平板的精度管理是首先要解决的问题。随着精度管理在造船上的广泛发展,加放余量已不适宜造船生产发展的需要。精度管理最重要以补偿量取代余量,因此补偿量的确定是船舶精度控制的核心内容之一。它可保证各工序的尺寸精度,提高钢材利用率,缩短船坞周期,满足船体建造的精度要求。
1、补偿量加放技术的发展过程
造船中的精度控制的发展源于机械制造中的公差与配合。20世纪50年代,造船出现了2大技术突破:一是原苏联应用激光经纬仪对船体的分段采用预修整;二是日本开始接受质量管理的新思路,用统计质量管理和群众性质量管理相结合,发展成造船质量管理体系。到了20世纪60年代,开始运用数理统计方法与尺寸链理论,探索公差及其合理的分配。到20世纪80年代,日本成功运用电子计算机技术开发补偿系统,并且开发了计算机辅助补偿量确定系统,建立了零部件子系统,充实到船型信息集成系统,从而方便了生产设计和制图工作。
2、补偿量加放原则
(1)补偿量加放设置的基本原则:①与板的长和宽有关。板越长或越宽,补偿量加放越大;②跟板的厚度有关。板越薄,补偿量越大;③与角焊缝的焊脚有关。焊脚越大,补偿量越大;④与结构的稀密程度有关。结构越密,补偿量越大。
(2)具体的补偿量加放原则:①工件或产品的重复性(相似性)。重复的产品可以按照成熟的尺寸精度补偿量进行加放,而具有相似性的产品可以按照相似产品进行加放;②稳定的工艺。不同的建造方法对于分段的变形趋势和大小都是不相同的;③严格的质量控制。严格的质量控制可以实现船体建造全过程的尺寸精度控制,且尽可能的以补偿量取代工艺余量;④确定补偿量时以焊接收缩变形因素为主。
3、补偿量加放系统确立的作用
(1)减少了无效劳动。通过补偿量取代余量,可以大大的减少不必要的作业时间,从而提高了生产效率。
(2)降低了作业难度。由于实施精度造船后,各部件、分段的精度提高了船体装配成为简单的要素作业,这就大大降低了公认的熟练化程度,加快了造船速度,缩短了造船周期。
(3)有利于高效焊接。由于船体的焊缝精度得到了高效的控制和提高,这就使得高效焊接设备的使用成为了可能,并使得AIP方案优选结果更加客观、准确。
(4)提高了产品质量。造船精度提高后,各种间隙、错位和余量大大减少,船体强度得到了强有力的保证。
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