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结构特点：
1.中间弹性体联接
2.可吸收振动、补偿径向、角向和轴向偏差
3.抗油与电气绝缘
4.顺时针与逆时针回转特性相同
5.定位螺丝固定
弹性联轴器的实际使用需求以及联轴器的功率工况其一、大型弹性联轴器的实际使用需求
随着内燃机行业的不断发展，内燃机的扭转振动问题也越来越引起重视。很多情况下，扭转振动，或者将危险共振转移到内燃机工作转速范围之外，是很有必要的。这便需要在动力装置中加入齿式联轴器。
按弹性元件的材料，弹性阻尼联轴器分为金属弹性阻尼联轴器和非金属弹性阻尼联轴器。金属弹性阻尼联轴器强度高，传递载荷能力大，使用寿命长，受温度影响小，但成本较高，常用材料为高强度的弹性钢，如60Si2Mn和_SOCrVA等。非金属弹性联轴器目前主要是橡胶弹性元件，它具有弹性模量范围大、内摩擦大、重量轻、阻尼性能好、无机械摩擦等优点，但橡胶强度低、易蠕变、易老化、耐油耐热性差、振动剧烈时要注意温升，另外，负荷性能也不稳定。
复合材料是把金属、无机非金属、高分子等材料组合起来的一种多相材料，因此它的设计自由度很大，不仅可在组分选择上调整，而且还可以改变各组分的体积百分数来满足所需的性能要求，这样就可使复合材料具有轻质高强以及其它综合性能。特别是复合材料还具有复合效应，即经过复合以后产生各原始组分所不具备的性能。由于复合材料的上述特点，所以随着材料工程新材料、新工艺及新技术的不断出现，一些具有优良机械性能与加工性能的新型工程复合材料被开发出来，使新型材料在机械工业中扩大应用成为可能。
塑料合金是当今具有代表意义的新型工程复合材料，具有非常好的的发展空间和应用价值。采用塑料合金等新型工程材料替代机械系统中的有色金属材料或者加工工序复杂、一般工程塑料材料难以满足其特殊性能的零部件，不仅能降低成本、节约资源，而且还能大大提高劳动生产率，为企业带来巨大的经济和社会效益。
BTG塑料合金材料是以橡胶材料为基体，加入各种填充剂、促进剂等而得到的塑料合金材料，其吸振性能好，而且加工工艺性能好，有着良好的摩擦磨损性能和抗疲劳磨损性能等，尤其是其吸振性能、化学稳定性能好，非常适合于用作弹性联轴器制造材料。主要具有以下优点：①具有良好的耐磨性能。塑料合金具有较低的摩擦因数，其耐磨性明显优于其它材料，从而能延长塑料合金弹性联轴器的使用寿命；②缓冲、抑振、低噪音。这是其它弹性联轴器材料所无可比拟的优点。
BTG塑料合金弹性好，内阻较大，能够地防止或减缓冲击，降低噪音；③由于塑料合金的弹性变形，可使联轴器在工作时的较高压力峰值减小，同时正因为弹性变形，塑料合金还能顺应和减缓因轴线跳动及偏移而引起的震动，减小因安装误差而产生的附加载荷；④塑料合金联轴器成本低、重量轻，易于成形，同时具有使用可靠、没有污染等特点。
那么，在高速、轻型、强载原动机在新型机械动力装置中的应用口趋广泛、动力装置的振动和噪声问题越来越突出的现代，现代机械为了提高设备使用性以及改变工作、生活环境，对振动和噪声的治理要求越来越高，并出现了新型的隔振和降噪装置。弹性联轴器作为一种既能承担动力和运动传递、补偿轴不对中，又能担当振动和噪声治理重要使命的装置，在现代机械系统的动力装置中所发挥的作用也越来越大，并越来越被工程设计人员所重视。因此非金属弹性联轴器对弹性材料的选择就加注重材料的减振性、抗冲击能力以及材料抗腐蚀的能力。而根据上述BTG材料的特点，非常适合作为弹性联轴器弹性元件的材料，满足现代弹性联轴器，特别是中大型弹性联轴器的实际使用需求。
其二、联轴器的功率工况
梅花型联轴器是联接两轴或轴和回转件，在传递运动和动力过程中一同回转而不脱开的一种装置。此外，联轴器还能具有补偿两轴相对位移、缓冲和减振以及防护功能。
按照联轴器的性能分类，联轴器可分为刚性联轴器和挠性联轴器。刚性联轴器或称为固定式联轴器，这种联轴器虽然不具有补偿功能，但有结构简单、制造容易、不需要维护、成本低等特点；挠性联轴器中又分为无弹性挠性联轴器和带弹性元件挠性联轴器，前一类只具有补偿两轴相对位移的能力，后一类除具有补偿性能外，还具有缓冲和减振作用，但在传递转矩的能力上，因受弹性元件的强度限制，一般不及无弹性元件联轴器。
联轴器是机车驱动装置的关键部件，随着铁路机车车辆运行速度的提高，对联轴器的结构及性能提出了高的要求。自二十世纪六十年代中期以来，国际上机车动车的运行速度大幅度提高，干线货运机车的构造速度为120160km/h，干线客运机车的构造速度为1601--250km/h，高速动车组的构造速度为200~300km/h，个别型号动车己达350km/h。为满足高速运行的经济指标，机车动车的功率也不断增大。三相异步交流电机在机车上的应用获得成功，使每台牵引电动机的功率由700~800kW增大到1200~1600kW。单电机转向架问世后，组合传动的牵引电动机，其功率就人了，如法国CC21000型电力机车，其牵引电动机的小时功率达3004kW。可见，传动装置为适应机车动车的需要而向高速、大功率发展成为必然的趋势。
近几年，我国轨道交通发展迅速，加快了机车车辆技术的发展。我国铁路客运已实现六次大提速，时速160km/h以上的线路延展里程达到1.4万公里，时速200km/h以上的线路延展里程达6003公里。重载运输得到发展，大秦线路大量开行1万吨和2万吨重载组合列车，将实现年运量3.0亿吨。
由此可以看出，随着铁路向着高速，重载的方向大力推进，大功率机车驱动技术是机车转向架研究的要点，为了满足铁路发展的需要，机车驱动装置满足高转速、大扭矩、大功率的性能要求，而其关键部件联轴器是驱动装置的决定性因素，也是设计的难点。
在大功率机车的驱动系统中，联轴器将电机的驱动力矩传递给主动齿轮。
联轴器与主动齿轮轴之间依靠端齿传递力矩。在高速、重载大功率的工况下，对联轴器提出了高的要求。要求联轴器在及其有限的空间内实现高转速运转和大扭矩的传递。
为了解决上述问题，现代交流大功率机车的驱动系统普遍采用将电机和齿轮箱合成的整体驱动系统，其联轴器采用膜片式弹性联轴器，如HXD1B.HXD3B等机车。联轴器的端齿齿形分布通常采用三种方式：十字型端齿，径向端齿，圆弧端齿，三种方式的齿形断面均为梯形。
在当前实际应用过程中，圆弧端齿主要有两种形式，一种是每对啮合的圆弧端齿盘分为凸齿元件和凹齿元件，另一种圆弧端齿是各圆弧端齿沿径向方向齿廓线的方向相同。后一种圆滑端齿相对于前一种，具有结构简单，制造方便等优点，可以采用成形杯形砂轮一次同时加工两相邻齿面，能够较大的提高圆弧端齿的制造加工效率。
圆弧端齿相对于其它几种齿形端面，则主要具有以下优点：高刚性，当齿与齿啮合时，轮齿间接触面是相当均匀连续的，而且齿盘有多少轮齿便有多少对齿接触面，接触面积大，因此齿盘就能承受较高的载荷而具有很高的刚性。
自动对心，由于端面弧齿盘的轮齿齿形由外向内沿其弧度均匀缩小，且轮齿以端齿盘的中心轴对称。在各齿向心力的作用下，两端齿盘实现自动对心。
此外，圆弧端齿弹性联轴器较前两种齿形具有结构紧凑、啮合精度高、传递力矩大，并便于设计、制造、安装等一系列优点。
因此，圆弧端齿弹性联轴器应用于我国引进的和谐号大功率机车转向架的驱动系统中。为地消化吸收驱动系统中圆弧形端齿弹性联轴器的结构特性，需进行深入研究其设计机理和制造技术。
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