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气动点焊机点焊的工艺过程及工艺数据
气动点焊机是利用电流通过工件焊接点产生的电阻热进行焊接的原理。工作时两个电加压工件使两层金属在两电的压力下形成相应的接触电阻，而焊接电流从一电流经另一电时在两接触电阻点形成瞬间的热熔接，且焊接电流瞬间从另一电沿两工件流至此电形成回路，不会伤及被焊工件的内部结构。
气动点焊机在焊接过程中的普遍问题是：在焊接过程中焊点未熔透而发生飞溅，从而使点焊机的焊接不良，所以在实践的运用要注意： 一、焊点未穿透，熔核形成不良或未形成
1）不渗透，即点焊时，没有“扁豆”状的熔核排列。这种缺陷危险，它将改变焊点的强度。
2）调试焊接参数。如果校准确认参数没有问题，则需要检查主电源电路，例如：电源是否充足，焊接变压器是否损坏等。
二、自动点焊机太多
1）检查支架与机体之间的绝缘电阻是否不良，是否形成局部短路。
2）检查诸如铜质挠性接头之类的触摸表面是否被严重氧化，并且触摸电阻的形成会增加发热的严重性。
3）检查焊接厚度和负载连续率是否达到标准，使焊接机过热。
4）检查进水压力，水流量和供水温度是否适当，以及系统是否被污垢分开，这会因冷却不良而导致电臂过热。
三、焊接过程中意外飞溅
1）检查电流是否过大或压力过低。
2）焊接工件强度不足：焊接电流越来越小，焊接现象不强。
气动点焊机点焊的工艺过程将焊件表面清理干净送入上、下电之间，施加压力，使其接触良好；通电使两工件接触表面受热，局部熔化，形成熔核；断电后保持压力，使熔核在压力下冷却凝固形成焊点；去掉压力，取出工件。焊接电流、电压力、通电时间及电工作表面尺寸等点焊工艺参数对焊接质量有重大影响。点焊的工艺过程为开通冷却水；将焊件表面清理干净，装配准确后，送入上、下电之间，施加压力，使其接触良好；通电使两工件接触表面受热，局部熔化，形成熔核；断电后保持压力，使熔核在压力下冷却凝固 形成焊点；去掉压力，取出工件。焊件预备及安装：钢焊件焊前须铲除全部脏物、油污、氧化皮及铁锈，对热轧钢，好把焊接处先经过酸洗、喷砂或用砂轮铲除氧化皮。未经清理的焊件虽能进行点焊，但是严重地下降电的运用寿命，一起下降点焊的出产功率和质量。关于有薄镀层的中低碳钢可以直接施焊。
气动点焊机使用时可参考下列工艺数据：
一、焊接时间：在焊接中低碳钢时，本焊机可利用强规范焊接法(瞬时通电)或弱规范焊接法(长时通电)。在大量生产时应采用强规范焊接法，它能提升生产速率，减少电能消耗及减轻工件变形。
二、焊接电流：焊接电流决定于焊件之大小、厚度及接触表面的情况。通常金属导电率越高，电压力越大，焊接时间应越短。此时所需的电流密度也随之增大。
三、电压力：电对焊件施加压力的目的是为了减小焊点处的接触电阻，并确定焊点形成时所需要的压力。
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