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一般铸铝件的壁厚能满足喷丸时压力要求的，采用较大压力有利提高喷丸质量要求，通过丸粒的挤压达到闭合孔隙、缝隙的作用，并能提高铸铝件表面的强度和整洁性。
但与铸铁相比，铸铝的熔炼质量问题较多，熔炼操作工序较难控制，凝固规律和铸造工艺复杂，故产生铸件缺陷的可能性较大、废品率较高，生产成本也相应较高。为了提高铸铝件质量，减少废品，了解常见和多发缺陷的特征、成因及防止方法。
通过从事铸铝件生产的实际操作经验并结合理论知识，把生产中常见的、造成铸件废品的三种主要缺陷(小孔、气孔、缩孔)的特征、成因及其防止方法分述于后。
1、缺陷特征小孔呈圆形或苍蝇脚形，在低倍试片上，呈互不连接的小孔眼；在X光底片上呈小黑点，并有小黑点的重叠现象；在断面上，多呈互不连接的乳白小凹点。小孔不规则地分布于铸件各部分，铸铝件厚大断面和冷却速度较小的部位严重。
当温度升高至660℃以上时，AL2O3即成为氧 化夹杂物(熔渣)，则进入铝液，增加铝液中的气体含量而形成小孔。随着温度的继续增加，铝液中的含氢量急剧增加，原因是温度升高会使铝液中氢的溶解度增加，小孔倾向严重。
2、熔炼、浇注工具的影响
增锅底部及内壁的氧 化夹杂物，在二次熔炼时和空气中的水蒸汽发生反应，增加铝液中的氢含量。搅拌、拔渣工具表面有铁锈存在时，则吸附水显著增多。此外，精炼时变质剂未经充分烘干，也会将水带入铝液，增加含氢量。
3、精炼工序操作的影响
精炼的目的是为了去除铝液中的氢气。其原理是在铝液中通入氯气或用钟罩压入氯盐，产生大量气泡，溶入铝液中的氢不断进入气泡被带入大气中而排除。气泡表面所吸附的夹杂物随着上浮而排除，同时也除去了原来吸附在夹杂物表面上的小气泡，净化了铝液。
精炼温度和作用时间对形成小孔与否影响很大。如果精炼温度过低，精炼时间不够，铝压铸件断面上就容易形成小孔，造成小孔缺陷。
铝铸件漏气原因：
1、模具有跑料喷铝现象是禁止的。
2、防止模具局部过热产生收缩不均造成裂纹漏气，所以模具要冷却水，保持热平衡。
3、合金液的高度清洁，除气除渣，并调节适合的合金液温度，如果不是壁薄的外观件，采用620°~630°为佳。
4、生产过程中模具分型面的高度清洁和排气，并且在喷涂过后不要让行腔内剩有水分，吹净为止。
5、根据铸铝件产品壁厚大小，正比在15~~25mm25~~35mm间，料饼厚度。
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